trende

DESENİN ŞABLONA GEÇİRİLMESİ

DESENİN ŞABLONA GEÇİRİLMESİ
17.11.2021
3.251

Serigrafi baskıda basılması istenen desenin elek üzerine geçirilmesi 3 değişik yolla
gerçekleşmektedir.

  1. Foto Şablonlar
  2. Elle Hazırlanan (manuel) Şablonlar
  3. Endirekt Şablonlar

Foto Şablonlar
Elek üzerinde ışığa duyarlı fotoğrafik emülsiyonlar kullanılmak suretiyle yapılan çalışmaya
foto şablon denir. Pratik oluşu istenen tasarımı yüzde yüz uygulama olanağı vermesi nedeniyle serigrafide en yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Temel gereci çeşitli Foto emülsiyonlardır.
Baskıda kullanılacak olan eleğin yüzeyini kaplayacak kadar emülsiyon küçük bir kaba alınır.
Bu emülsiyon 1/10 oranında hassaslaştırıcı katılır ve karıştırılarak 5-0 dakika bekletilir. Hazırlanan
emülsiyon yeterince temizlenen yağsız, tozsuz kuru yüzeyli ve 60° – 70° eğimle tutulan eleğin dış
yüzeyine kenar boyunca dökülür. Tercihen düzgün yüzeyli küçük bir plastik cetvelle veya özel hazırlanmış emülsiyon çekme makinesi ile bu emülsiyon tüm yüzeye aynı kalınlıkta olacak şekilde sıyrılır ve tozsuz loş bir ortamda yaklaşık 20 derecelik bir hava akımı altında elek kurumaya bırakılır.
Serigrafide foto şablonların oluşabilmesi için mutlaka önceden hazırlanmış pozitiflerin
bulunması gerekmektedir. Pozitifler eleğe alınması gereken ; yani basılması gereken resmin, şeklin,
yazının yada fotoğrafın ışık geçiren bir yüzey üzerine hazırlanmasıdır. Bu yüzey asetat, cam, film,
aydınger gibi maddeler olabilir.
Pozlandırmaya hazır olan elekle pozitifi filmimizin emülsiyonları çakışacak şekilde
pozlandırma cihazına konur ve vakumlama yaptırılır. Pozlandırma işlemine başlanır. Elek üzerindeki emülsiyonun ışık alan yerleri pozlandırma sırasında sabitleşir; ışık almayan yerler ise su ile yıkayarak yapılan banyo işlemi sırasında açılarak dökülür. Bu açılan ve dökülen yerler baskı sırasında mürekkebin geçeceği ve görüntünün oluşacağı yerlerdir.
Elle Hazırlanan Şablonlar herhangi bir fotografik işleme gerek kalmadan elek üzerine yapılan çalışmalara elle hazırlanan (manuel şablonlar) denir. Daha çok özgür çalışmalarda ve sanatsal uygulamalar da kullanılan bu yöntem, çalışanın kişisel becerilerine ve yaratıcı gücüne bağlı olmakla beraber kullanılabilecek teknikler
4 çeşittir.

  1. Emülsiyon veya emülsiyon artıklar ile yapılan
  2. Yağlı pastel, yağlı kalem gibi malzemelere yapılan
  3. Arap zamkı eriğiyle yapılan
  4. Çeşitli bant ve yapıştırıcılarla veya çıkartma kağıtları ile yapılan tekniklerdir

Endirekt Şablonlar
Serigrafi yoluyla basılıp çoğaltılması istenen bir şeklin, yazının eleğin üzerine taşımaya
uygun bir malzemeden hazırlanarak ( tasarlanıp, kesilerek, oyularak) eleğin üzerine yapıştırılması ile elde edilen bir çalışma şeklidir. Çıkartma kağıtları, çeşitli folye yapıştırıcılar, uygun kağıt türleri, plastik bantlar, ıslatılarak yada ısıtılarak yapıştırılan değişik malzemeler bu amaç için kullanılabilir.
Bu şablonların yapıştırma işlemi eleğin dış yüzeyine yapılmalı, basım sırasında kalınlık
yapmayacak şekilde ince malzeme kullanılmalıdır.

Ofset baskıda kullanılan kalıpların yüzeyleri ışığa duyarlı bir madde ile kaplanır. Bu maddeye emülsiyon denir. Fabrikasyon olarak hassaslandırılmış kalıplar hazır emülsiyonlu kalıplardır. Hazır emülsiyonlu kalıplar iki çeşittir.

1- Negatif emülsiyonlu kalıplar
2- Pozitif emülsiyonlu kalıplar

Günümüzde daha çok ve yaygın şekilde pozitif emülsiyonlu kalıplar kullanıldığı içinaşağıdaki işlemler de bu kalıplar üzerinden anlatılmıştır. Pozlandırma işleminde kullanılacak filmlerde şu özellikler aranır:
1- Siyah olan kısımlar ışığı geçirmeyecek şekilde tam siyah, şeffaf olan kısımlar iseışığı kırmayacak şekilde tam şeffaf olmalıdır.
2- Filmin emilsiyonlu tarafında görüntü ters olmalıdır.
3- İş olan kısımların köşeleri keskin hatlı olmalıdır.
4- Tramlı işlerde en koyu yerlerde %95, en açık yerlerde ise %5 nokta yoğunluğu bulunmalıdır.Pozlandırma işleminde filmin şeffaf kısımlarından ışık geçer ve kalıbın emülsiyonunupozlandırır. Pozlanan emülsiyon çözülür ve banyo işleminde kalıp üzerinden atılır. Siyah olan kısımlardan ise ışık geçmez ve bu kısımlar banyo işleminden sonra kalıp üzerinde kalarak baskıyı gerçekleştirir.

1.1. Kalıp Kopya Şaseleri
Kalıpların baskıya hazırlanmasındaki birinci aşama pozlandırmadır. Pozlandırma işleminin yapıldığı cihazlara kalıp kopya şasesi denir. Kalıp kopya şaselerini ikiye ayırabiliriz.
Ø Alttan ışıklı şaseler
Ø Üstten ışıklı şaseler
1.1.1. Alttan Işıklı Şaseler
Pozlandırma ışığının altta olduğu şaselerdir. Kalıbın yerleştirildiği kapak hareketlidir.Kalıp yerleştirildikten sonra kapak 180 derece döndürülerek kalıbın emülsiyonlu yüzü ışığa doğru çevrilmiş olur. Bu şaselerin kapak kısmının çift yönlükullanılan çeşitleri de bulunmaktadır. Bu sayede kalıbın biri pozlanırken diğeri pozlandırmaya hazırlanabilmektedir.

1.1.2. Üstten Işıklı Şaseler
Pozlandırma ışığının üstte olduğu şaselerdir. Işığın çalışanların gözlerine zarar vermemesi ve dağılmaması için cihazın etrafına bir perde çekilmektedir.

1.2. Işık Kaynakları
1.2.1. Doğal Işık
En büyük ışık kaynağı güneştir. Kalıp pozlandırmada güneş ışığı kullanılmasa da zorunlu hallerde kullanılabilir.
1.2.2. Yapay Işık
1.2.2.1. Ark Lambaları
Ark lambaları eksi ve artı kutuplara sahip iki elektrot kömür çubuğun birbirine temasıyla oluşur. Elektrik akımı verildiği zaman, kömürlerin birbirine değdiği noktada güçlü beyaz bir ışık oluşur. Bu ışığa “ARK” dendiği için lambalar da aynı isimle anılır. Ark lambaları 7000 Ko (Kelvin) değerinde ışık verir fakat pozlandırma anında sürekli olarak karbon monoksit gazı çıkardıkları için insan sağlığına zararlıdır. Günümüzde bu lambalar kalıp pozlandırma cihazlarında kullanılmamaktadır.
1.2.2.2. Floresan Lambalar
Bildiğimiz floresan lambalardır. Bu lambalar profesyonel amaçlar için üretilmiş cihazlarda kullanılmaz. Küçük ebatlı kalıpların pozlandırılmasında kullanılabilir. Elektrik sarfiyatı düşüktür ve ısınma problemi yoktur fakat ışık şiddeti düşüktür. Bu nedenle tramlı işlerde kullanılmazlar.
1.2.2.3. Xenon Lambalar
Kuarzt camından yapılmış, çeşitli boylardaki cam tüplere doldurulmuş xenon gazıyla çalışırlar. Yüksek voltajla çalıştıkları için özel bir akım düzenleyicisine gerek vardır. Parlak beyaz ışık verirler. Özel bir akım düzenleyiciye gerek duyduğu için pahalıdır. Ayrıca yanma sürecinde oluşan sıcaklığı azaltmak için soğutucu vantilatörlere gerek vardır.
1.2.2.4. Ultraviyole ( UV ) Lambalar
Mor ışık veren lambalardır. Işık şiddeti çok yüksektir. Günümüzde ışık kaynağı olarak en çok kullanılan ve tercih edilen lambalar bunlardır. Gözler UV ışık kaynaklarından gözler özenle korunmalıdır. Bu nedenle UV ışık kaynağının kullanıldığı şaselerde perde bulunmaktadır. Özel akım düzenleyiciye ve soğutucu vantilatörlere gerek duyulmaktadır.
1.2.2.5. Cıva Buharlı Lambalar
Cıva buharıyla ışık veren cihazlardır. Cıva buharının elektrik akımıyla ışıması sonucu maviye dönük bir ışık verirler. Yüksek akımla çalıştıkları için, transformatöre gerek vardır. Belli bir süre ısındıktan sonra, ışık istenilen düzeye ulaşır. Bu lambalar da artık kalıp pozlandırma cihazlarında kullanılmamaktadır.
1.3. Montaj Folyosunun Kalıp Üzerine Yerleştirilmesi
Baskısı yapılacak orijinalin montaj folyosu kalıp üzerine yerleştirilir. Burada şu noktalara dikkat edilmelidir:
1- Makas payına,
2- Filmin emülsiyonu ile kalıbın emülsiyonunun çakışmasına,
3- Kalıp üzerine aktarılacak görüntünün düz olmasına,
4- Bantların iş üzerine gelmemesine,
5- Kalıbın ışık altında fazla bekletilmemesine.
Şekil 1.4: Montaj folyosunun kalıp üzerine yerleştirilmesi
1.4. İdeal Poz Süresinin Tespiti
Ofset kalıbına işin aktarılması için montaj folyosunun kalıp üzerine yapıştırılmasından sonra belli bir süre pozlandırılması gerekmektedir. Pozlandırma işleminin güçlü bir ışık kaynağı ile uygun sürede yapılması kalıbın baskı ömrünü ve baskı kalitesini doğrudan etkiler.
Ø İdeal poz süresini ayarlarken
1- Işık kaynağının gücüne,
2- Işık kaynağının kalıba uzaklığına,
3- Kalıp yüzeyindeki emülsiyon tabakasının özelliğine dikkat edilmelidir. Birkaç defa pozlandırma işlemi yapılarak bu süre ayarlanabilir.
1.5. Pozlandırma Hataları
Pozlandırmada amaç montaj folyosundaki işin en iyi şekilde kalıp üzerine aktarılmasıdır. Ancak bunu olumsuz yönde etkileyen birçok faktör vardır.
Ø Kalıp Üzerindeki Küçük Lekeler
Kalıp pozlandırma cihazının camında olabilecek küçük bir toz parçası aynen kalıba geçer ve işin üzerinde bir leke olarak çıkar; bunu düzeltmek imkansızdır. Yeni bir kalıp hazırlamak gerekir. Bunun için pozlandırma işleminden önce pozlandırma cihazının camı iyice temizlenmelidir.

Ø İş Kenarındaki Gölgeler
Pozlandırma cihazının vakum sistemi çok iyi olmalı ve kalıp ile cam arasında hava kalmamalıdır. Kalıp ile cam arasında kalacak hava, ışığı kıracak ve iş kenarlarında istenmeyen gölgelerin oluşmasına neden olacaktır. Bunun için kalıp pozlandırma cihazlarında kullanılan vakum sisteminin çok iyi olması gerekmektedir.
Ø İş olan Yerlerde İncelmeler
Poz süresinin fazla olması durumunda ışık, iş olan yerlerin kenarlarından yavaş yavaş sızacak ve iş olan yerlerin kenarlarında nokta kayıpları ve incelmeler meydana gelecektir.

Ø İş Olan Yerlerde Şişme
Poz süresinin az olması durumunda ise iş olmayan yerlerdeki emülsiyon tam olarak çözülemeyecek ve kalıp üzerinden tam olarak atılamayacaktır. Ayrıca iş olan yerlerin kenarında şişme meydana gelecektir.

Ragle seçimi ve sertliği

Rakle, elek üzerindeki boyanın şablon deliklerden baskı yapılacak yüzeye geçmesini saglayan sıyırıcıdır. Rakleler, degişik profillerde kesilmiş kauçuklardır. Agaç, çam ve çelik olanları da vardır. Kauçuk ve lastik rakleler, tahta veya alüminyum tutuculara takılarak kullanılır. Baskı yapılacak malzemenin cinsine, şekline, kullanılan mürekkebe,mürekkebin yüzeye yayılma derecesine ve baskı motifinin özelligine göre rakle seçilmelidir. Kalın bir mürekkep tabakası isteniyorsa köşeleri yuvarlaılmış rakle kullanılmalıdır. Fakat fazla mürekkep, baskı kenarlarını bozabilir. Kagıt, karton ve benzeri malzeme üzerine yazı veya tramlı bir resim basılacaksa köşeleri dik açılı olan rakle tercih edilmelidir. Boyayı çok fazla emen tekstil türü malzemeler için ucu tamamen yuvarlatılmış rakleler kullanılır.

Ragle lastiği seçimi ve ayarları, baskının kalitesini doğrudan etkileyen unsurdur. Piyasada uzun bir süre kauçuk ve poliüretan malzemeden üretilmiş ragle lastikleri bulunmaktaydı. Kauçuk malzeme farklı kimyasallara karşı yeterince dayanıklı olmadığından, günümüzde poliüretan malzemeli ragle lastikleri piyasada daha hakim bir konuma geldi. Kullanılan boyar madde ve patların kıvam ve yapısına, zemin ve desen özelliklerine göre ragle lastiği sertliği, ağız yapısı ve ragle basıncı tercih edilir.

Ragle lastiği, yumuşaklığı oranında zemine boya miktarı aktarmaktadır. Sertlik arttıkça zemine verilebilen boya miktarı azalmaktadır. Ayrıca sert ragle lastiklerinin belirli süre sonunda kalıba daha çok zarar verme durumu da söz konusu olmaktadır.

Ragle lastikleri, makinelerin ragle tutucularına yerleştirilip sabitlenerek kullanılırlar.

Ragle açısı ve basınç
Ragle ile ilgili açı ayarı ve otomatik makinelerde basınç ayarı

Ragle lastiği seçimi ve ayarları, baskının kalitesini doğrudan etkileyen unsurdur. Piyasada uzun bir süre kauçuk ve poliüretan malzemeden üretilmiş ragle lastikleri bulunmaktaydı. Kauçuk malzeme farklı kimyasallara karşı yeterince dayanıklı olmadığından, günümüzde poliüretan malzemeli ragle lastikleri piyasada daha hakim bir konuma geldi. Kullanılan boyar madde ve patların kıvam ve yapısına, zemin ve desen özelliklerine göre ragle lastiği sertliği, ağız yapısı ve ragle basıncı tercih edilir.

Ragle basıncının ayarı, baskı öncesi yapılan işlemlerden biridir. Yine burada, boya ve baskı patının kıvamına ve kullanılan boyar maddenin cinsine göre ayarlama yapılır. Bilindiği gibi boya ve baskı patının kıvamı ayarlanırken basılacak mamul üzerinde dağılmaması ve boyar maddenin cinsi dikkate alınmaktadır. Örneğin, oldukça kıvamlı bir baskı patı için ragle basıncının yüksek olması istenir. Patın kıvamı düşük ise yüksek basınçlı ragle ile yapılan baskıda boyar maddenin mamul üzerinde dağılması ve desen hatlarının bozulma riski söz konusudur.

Ragle açı ayarı, baskı öncesi yapılması gereken önemli diğer bir işlemdir. Bu ayarla, raglenin baskı esnasında baskı patını sıyırma konumu ayarlanır. Patın kıvamına ve boyar maddenin cinsine göre ragle açı ayarı yapılır. Genellikle 10º–30º arasındaki açı değerleri tercih edilir. Kıvamlı patlarda 30º ragle açısı tercih edilir. Patın kıvamından dolayı kumaş üzerine geçmesi istenen
derinlikte olması için 30 derecelik açı, raglenin kalıp üzerindeki baskı yüzeyini daha çok arttırmaktadır. Raglenin hareket alanı genellikle desenin 5 cm ilerisi ile 5 cm gerisindedir. Raglenin hareket sayısı; elde edilmek istenen baskının derinliğine, patın kıvamına ve raglenin basıncına göre belirlenir. Baskı esnasında raglenin hareket sayısı her istasyonda farklı olabilir. Çünkü desen içinde her renge ait baskı patı kıvamı ve renk derinliği gibi unsurlar farklı olabilir. Bu faktörlere dikkat edilerek ragle hareket sayısı belirlenir.

Ragle lastikleri piyasada genelde renkleri ile de sınıflandırılmaktadır :
50 Shore
60 Shore
70 Shore
80 Shore

50 Shore (Yumuşak) ragle lastikleri; daha çok koyu zeminlere açık renk baskı yapmak için kullanılır.

60-70 Shore (Orta Sertlik) ragle lastikleri; tramlı, geçişli ve fotoğraf desenlerin baskısında tercih edilir.

80 Shore (Sert) ragle lastikleri ise; genelede pigment, aşındırma baskıda açık zeminde yumuşak tuşe sağlanması ve desen hatlarının keskin ve pürüzsüz olması için tercih edilir.

Ragle lastik uç formları da kullanım amacına göre çeşitlenmektedir

Whatsapp
Gökhan Gönenç
Gökhan Gönenç
Merhaba.
Size nasıl yardımcı olabiliriz?